VA/VE

Value Management การบริหารคุณค่า / Value Engineering วิศวกรรมคุณค่า (VM / VE) แตกต่างจากการลดต้นทุนก่อสร้างแบบเดิมๆ เพราะเป็นกระบวนการลดต้นทุนที่คำนึงถึงคุณค่า (Value) ของโครงการด้วยวิธีการออกแบบและการก่อสร้างที่ใช้ทรัพยากรต่างๆอย่างคุ้มค่าและเกิดประโยชน์สูงสุด VM / VE ทำให้เกิดสินทรัพย์ที่มีคุณค่า (valuable asset) ด้วยต้นทุนหรือค่าใช้จ่ายในการก่อสร้าง การใช้งานและการบำรุงรักษาอย่างมีประสิทธิผล

    Tool หรือ เครื่องมือในการวิเคราะห์คุณค่า (Value Analysis Technique)

ครื่องมือในการวิเคราะห์คุณค่า (Value analysis tools and technique) ประกอบด้วย

(1).         Value hierarchy ลำดับชั้นคุณค่า

(2).         Priority Matrix / Importance Weightings

(3).         Decision Matrix

(4).         Cost / Weighting Comparisons

(5).         Functional Analysis

(6).         Brainstorming

โดยมีรายละเอียดของแต่ละเครื่องมือดังนี้

       (1). Value hierarchy ลำดับชั้นคุณค่า

การจัดโครงสร้างเป้าหมายโครงการตามลำดับความสำคัญเป็นขั้นตอนในการประชุมเชิงปฏิบัติการ VM1 & VM2 โดยมีรายละเอียดดังต่อไปนี้

1.วางเป้าหมายหลัก (primary objective) ไว้ในตำแหน่งสูงสุดของโครงสร้างลำดับชั้น จากรูปที่  2  “Maximize Investment” เป็นเป้าหมายหลักของโครงการ

2.เป้าหมายหลักของโครงการถูกจำแนกออกเป็นเป้าหมายรอง (secondary order objectives) โดยเป้าหมายรองเป็นเครื่องมือ (mean) ที่ทำให้บรรลุเป้าหมายหลักของโครงการ ในรูปที่  2  “Attract tenant” เป็นเป้าหมายรอง

3.เป้าหมายรองถูกจำแนกออกเป็นเป้าหมายลำดับที่สาม (third order objectives) โดยเป้าหมายลำดับสามเป็นเครื่องมือในการบรรลุเป้าหมายรองของโครงการ ในรูปที่  2  “Aesthetically pleasing” เป็นเป้าหมายลำดับที่สาม

4.โดยทั่วไปการจำแนกเป้าหมายโครงการสองลำดับชั้นก็เพียงพอสำหรับประเมินเป้าหมายโครงการ

รูปที่ 2 โครงสร้างลำดับชั้นคุณค่า (Value hierarchy)

        (2). Priority Matrix / Importance weightings

เนื่องจากคุณสมบัติแต่ละข้อมีความสำคัญต่อแนวทางการออกแบบไม่เท่ากัน ดังนั้นจึงจำเป็นต้องให้น้ำหนักกับคุณสมบัติแต่ละข้อตามความสำคัญ โดยการพิจารณาลำดับความสำคัญของคุณสมบัติรองและให้คะแนนตามความสำคัญจนครบ ต่อจากนั้นก็พิจารณาคุณสมบัติลำดับที่สามด้วยวิธีการเดียวกัน เครื่องมือนี้ใช้ในการประชุมเชิงปฏิบัติการ VM1 / VM2

รูปที่ 3   ตาราง Priority matrix ของคุณสมบัติรอง

การสร้างตาราง Priority matrix ของคุณสมบัติรองและคุณสมบัติลำดับที่สาม มีวิธีการดังนี้

1.       ใส่คุณสมบัติรองในคอลัมน์แรกและแถวแรกของตารางเมตริกซ์

2.     เปรียบเทียบคุณสมบัติรองในคอลัมน์แรกกับคุณสมบัติรองของแถวแรกตามลำดับจากซ้ายไปขวา โดยให้คะแนนตามความสำคัญ โดยที่  1 = เท่ากัน หรือไม่สำคัญ, 2 = สำคัญกว่าเล็กน้อย, 3 =สำคัญมากกว่า และ 4 = สำคัญมากกว่าอย่างมาก  จากรูปที่ 3   คุณสมบัติ “Attract tenant” มีความสำคัญมากกว่าคุณสมบัติ “Maximize floor space” จึงให้คะแนน = 3

3.     รวมคะแนนของคุณสมบัติรองแต่ละตัวตามแนวนอนและรวมคะแนนทั้งหมดไว้ ต่อจากนั้นก็คำนวณน้ำหนักของคุณสมบัติรองแต่ละคุณสมบัติโดยการหาอัตราส่วนของคะแนนของคุณสมบัติรองแต่ละคุณสมบัติกับคะแนนรวมทั้งหมด จากรูปที่ 3 คุณสมบัติ “Attract tenant” มีคะแนน 12 คะแนน ในขณะที่คะแนนรวมทั้งหมดเท่ากับ 42 คะแนน ดังนั้นน้ำหนักคะแนนของคุณสมบัติข้อนี้เท่ากับ12 / 42 = 29% ในขณะที่ คุณสมบัติ “Minimize Running Cost” มีน้ำหนักคะแนนเท่ากับ 4 / 42 = 10%

รูปที่ 4   ตาราง Priority matrix ของคุณสมบัติลำดับที่สาม

4.     ใช้วิธีการเดียวกันนี้ในการหาน้ำหนักคะแนนของคุณสมบัติลำดับที่สามที่อยู่ภายใต้คุณสมบัติรองเดียวกัน จากรูปที่ 4  คุณสมบัติ “Attract tenant” มีคุณสมบัติลำดับที่สามจำนวน 5 คุณสมบัติ ให้ใส่คุณสมบัติลำดับที่สามในคอลัมน์แรกและแถวแรกของตารางเมตริกซ์ ให้เปรียบเทียบคุณสมบัติลำดับที่สามในคอลัมน์แรกกับคุณสมบัติลำดับที่สามในแถวแรกจากซ้ายไปขวา โดยให้คะแนนตามข้อ 2

5.     จากรูปที่ 4  คุณสมบัติลำดับที่สาม “Comfortable environment” มีความสำคัญมากกว่าคุณสมบัติลำดับที่สาม “Aesthetically pleasing” จึงได้คะแนน 3 คะแนน ต่อจากนั้นก็เป็นการคำนวณน้ำหนักคะแนนของคุณสมบัติลำดับที่สามแต่ละคุณสมบัติตามวิธีเดียวกันกับข้อ 3 คุณสมบัติลำดับที่สาม “Aesthetically pleasing” มีคะแนน 5 คะแนน จะมีน้ำหนักคะแนนเท่ากับ 5 / 42 เท่ากับ 12 %

6.     ต่อจากนั้นก็ให้คูณน้ำหนักคะแนนของคุณสมบัติรองกับน้ำหนักคะแนนของคุณสมบัติลำดับที่สามซึ่งจะได้น้ำหนักคะแนนรวมของคุณสมบัติลำดับที่สาม จากรูปที่ 5  คุณสมบัติรอง “Attract tenants”มีน้ำหนักคะแนนเท่ากับ 29% ในขณะที่คุณสมบัติลำดับที่สาม “ Aesthetically pleasing” (ที่อยู่ใต้คุณสมบัติรองนี้) มีน้ำหนักคะแนนเท่ากับ 12% ดังนั้นน้ำหนักคะแนนรวมของคุณสมบัติลำดับที่สาม “ Aesthetically pleasing” เท่ากับ 29% x 12% เท่ากับ 3.5%

รูปที่ 5 Value hierarchy พร้อมคะแนนแบบถ่วงน้ำหนัก

        (3).Decision Matrix

เมื่อให้คะแนนถ่วงน้ำหนักเรียบร้อยแล้ว ก็สามารถประเมินข้อเสนอการออกแบบ (Design option) เปรียบเทียบจากคุณสมบัติลำดับที่สามเพื่อพิจารณาว่าข้อเสนอใดสร้างคุณค่าให้แก่โครงการได้ดีที่สุด รวมถึงต้องสอดคล้องกับข้อจำกัดโครงการที่ระบุไว้ (ไม่นับเงินลงทุน) เพื่อที่ให้แน่ใจว่าสามารถบรรลุเป้าหมายของโครงการได้ ปกติการประเมินผลข้อเสนอการออกแบบโดยใช้วิธี Decision Matrix นี้ใช้ในการประชุมเชิงปฏิบัติการ VM2, VE1 และ VE2

รูปที่ 6 Decision Matrix and cost weighted comparison

การประเมินผลข้อเสนอการออกแบบเปรียบเทียบจากคุณสมบัติลำดับที่สามมีขั้นตอนดังนี้

1.     ให้คะแนนข้อเสนอการออกแบบเทียบกับคุณสมบัติลำดับที่สามจากซ้ายไปขวา มีคะแนนเริ่มจาก 0 ถึง 100 (0  ต่ำสุด 100 สูงสุด) โดยพิจารณาว่าข้อเสนอการออกแบบแต่ละข้อเสนอตอบสนองคุณสมบัติที่ต้องการเหล่านั้นได้ดีมากหรือน้อยเพียงไร จากรูปที่ 6 เมื่อพิจารณาคุณสมบัติลำดับที่สาม “Comfortable Environment” ข้อเสนอที่ 5 เป็นข้อเสนอที่ได้คะแนนสูงสุด ในขณะที่ข้อเสนอที่ 6เป็นข้อเสนอที่ได้คะแนนน้อยที่สุด

2.     เมื่อมีความจำเป็นต้องมีคุณสมบัติลำดับถัดไปจากคุณสมบัติลำดับที่สามเพื่อใช้ในการประเมินทางเลือกเฉพาะ ก็สามารถให้น้ำหนักคุณสมบัติลำดับถัดไปเปรียบเทียบกันเองและคูณด้วยน้ำหนักของคุณสมบัติลำดับที่สามจะได้น้ำหนักรวมของคุณสมบัติลำดับที่สี่ เช่นคุณสมบัติลำดับที่สาม “Good Buildability” ประกอบด้วยคุณสมบัติลำดับที่สี่จำนวนสองคุณสมบัติ คือ “Commissionability” และ“Ease of construction” โดยเป็นคุณสมบัติที่ใช้ในการประเมินทางเลือกในการออกแบบใช้ commissioning valve sets

3.เมื่อให้คะแนนข้อเสนอการออกแบบตามข้อ1  แล้วก็คูณคะแนนเหล่านั้นกับน้ำหนักคะแนนของแต่ละคุณสมบัติ จากรูปที่ 6 เช่น เมื่อพิจารณาคุณสมบัติลำดับที่สาม “Minimum Distribution” ข้อเสนอการออกแบบที่ 3 ได้คะแนน 50 คะแนน ต่อจากนั้นคูณด้วยน้ำหนักคะแนน จะได้คะแนนถ่วงน้ำหนักเท่ากับ 13 x 50 = 650 คะแนน

4.รวมคะแนนที่ถ่วงน้ำหนักแล้วของแต่ละข้อเสนอการออกแบบเรียกว่า “Total weighted factor” ต่อจากนั้นก็จัดลำดับความสำคัญของข้อเสนอการออกแบบตาม Total weighted factor จากรูปที่ 6 ข้อเสนอการออกแบบที่ 4 เป็นข้อเสนอที่ได้คะแนนสูงสุด 5,360 คะแนน ก่อนที่จะทำการเปรียบเทียบต้นทุนตลอดช่วงอายุโครงการ

      (4).การเปรียบเทียบต้นทุนกับคะแนนถ่วงน้ำหนัก (Cost/Weighting Comparisons)

เมื่อให้คะแนนและจัดลำดับทางเลือกของการออกแบบ (Design option) เรียบร้อยแล้ว ก็ต้องมีการเปรียบเทียบทางเลือกของการออกแบบแต่ละทางเลือกโดยการหารคะแนนถ่วงน้ำหนักด้วยต้นทุนตลอดอายุของทางเลือกนั้นๆ โดยจะได้อัตราส่วนของต้นทุนกับคะแนนถ่วงน้ำหนัก ซึ่งเป็นตัววัดความคุ้มค่าเงิน (value of money) อัตราส่วนที่มีค่าสูงสุดแสดงว่ามีความคุ้มค่ามากที่สุด ดูตัวอย่างในรูปที่ 6 ในทางปฏิบัติจะทำการคำนวณต้นทุนทั้งหมดของทางเลือกของการออกแบบจำนวนสามทางเลือกจากทางเลือกที่มีคะแนนสูงสุด

      (5).Functional analysis การวิเคราะห์ด้านหน้าที่

      การวิเคราะห์ด้านหน้าที่เป็นเครื่องมือหนึ่งที่ใช้ในขั้นตอนการประชุมเชิงปฏิบัติการ VE1 และ VE2 โดยการออกแบบที่ตอบสนองความต้องการด้านหน้าที่จะช่วยกำจัดค่าใช้จ่ายที่ไม่จำเป็นได้ ด้วยเทคนิคที่เรียกว่า functional analysis system technique (FAST) diagram การค้นหาทางเลือกต่างๆนั้นเกิดขึ้นในขั้นตอนของการระดมความคิดหรือ brainstorming และมีการประเมินผลทางเลือกต่างๆภายใต้หลักเกณฑ์ของความเป็นไปได้และการสร้างคุณค่าที่เพิ่มขึ้น ขั้นตอนของ FAST diagram ประกอบด้วย

1.     ใส่หน้าที่หลักของส่วนประกอบหรือระบบที่กำลังพิจารณาไว้ด้านซ้ายมือของไดอะแกรม จากรูปที่ 7  “Condition space” เป็นหน้าที่หลักของเครื่องส่งลมเย็น (air handling u nit : AHU) ที่ติดตั้งสำหรับปรับอากาศพื้นที่สำนักงาน  

รูปที่ 7 FAST Diagram for an air handling unit (for an air conditioned office)

2.ใส่หน้าที่พื้นฐานที่เป็นเป้าหมายของส่วนประกอบหรือระบบที่กำลังพิจารณาไว้ที่ด้านขวามือของหน้าที่หลัก จากรูปที่ 7 “Provides fresh air”, “Cool air” , “Heat air” etc.

3.ต่อจากนั้นให้แบ่งหน้าที่พื้นฐานออกเป็นหน้าที่รองซึ่งหน้าที่รอง เหล่านี้เป็นคำตอบของคำถามที่ว่าทำอย่างไรถึงจะบรรลุเป้าหมายพื้นฐานนี้ จากรูปที่ 7 “Discharge air”  และ  “Providing pressure gradient” เป็นวิธีการที่จะบรรลุ “Provide air movement” ซึ่งเป็นหน้าที่พื้นฐานของเครื่องส่งลมเย็น การอ่านไดอะแกรมจากขวาไปซ้ายเป็นวิธีการที่จะบรรลุเป้าหมายพื้นฐานนั่นเอง เมื่อบรรลุเป้าหมายพื้นฐานทุกประการแล้ว ก็จะบรรลุเป้าหมายหลักได้ในที่สุด

4.ในขณะเดียวกัน เมื่ออ่านไดอะแกรมจากซ้ายไปขวาก็จะได้คำตอบว่าทำไมหน้าที่เหล่านี้ถึงมีความจำเป็น จากรูปที่ 7 คำถามที่ว่าทำไมต้องมีการเติมอากาศ (Intake air)  คำตอบก็คือต้องการอากาศบริสุทธิ์ (Providing fresh air)

5.ต่อจากนั้นก็เป็นการประเมินค่าใช้จ่ายของแต่ละทางเลือกโดยแสดงรายการโดยละเอียด ทางเลือกหรือวิธีการใดที่มีต้นทุนสูง ก็จะเป็นเป้าหมายในการใช้วิศวกรรมคุณค่าในการประเมินทางเลือกนั้นๆ

      (6).การระดมความคิด (Brainstorming)

วัตถุประสงค์หลักของการระดมความคิดคือ การสร้างความคิดให้เกิดขึ้นให้มากที่สุดโดยคนกลุ่มหนึ่งภายในระยะเวลาอันสั้นที่สุด การระดมความคิดเป็นเครื่องมือที่มีประโยชน์ที่จะทำให้ทีมงานออกแบบสามารถคิดถึงวิธีการใหม่นอกเหนือจากวิธีการออกแบบปกติและสามารถพิจารณาทางเลือกที่เพ้อฝันต่างๆได้ที่อาจจะลดต้นทุนการก่อสร้างได้ ขั้นตอนหลักของการระดมความคิดได้แก่

1.กำหนดวัตถุประสงค์

·     เพื่อให้เกิดความมั่นใจว่าปัญหาหรือหน้าที่นั้นมีคำตอบหรือแนวทางจำนวนหนึ่งที่เป็นไปได้และสามารถใช้จินตนาการในการพิจารณา

·       กำหนดขอบเขตของเนื้อหาให้กระชับและตรงประเด็น เพื่อไม่ให้การถกเถียงหรือพูดคุยในประเด็นที่กว้างเกินไป

2.ทบทวนหรือตรวจสอบปัญหา

·       วิเคราะห์ปัญหาซ้ำเพื่อให้แน่ใจว่าทุกคนมีความเข้าใจตรงกันว่าปัญหาคืออะไร

·       ลองเรียกปัญหานั้นในชื่อใหม่เผื่อว่าจะทำให้เข้าใจปัญหานั้นง่ายขึ้น

3.กำหนดหลักเกณฑ์ ผู้เข้าร่วมประชุมทุกคนต้องรู้หลักเกณฑ์ของการระดมความคิดก่อนที่จะเริ่มขั้นตอนนี้ หลักเกณฑ์ต่างๆได้แก่

·       ปริมาณสำคัญกว่าคุณภาพ การวัดความสำเร็จของการระดมความคิดคือต้องสร้างความคิดให้มากที่สุด

·       ไม่ตัดสินความคิดใดๆในขั้นตอนนี้ ไม่วิพากษ์วิจารณ์ ไม่ประเมินผลความคิดต่างๆที่เกิดขึ้น

·       เริ่มต้นจากทางเลือกที่ชัดเจนอันหนึ่งแล้วต่อยอดจากทางเลือกนั้น

4.เทคนิคของการระดมความคิด

1.กำหนดเป้าหมายของจำนวนความคิดที่ต้องทำให้ได้

2.แตกลูกแตกหลาน เน้นไปที่ความคิดใดความคิดหนึ่ง แล้วพิจารณาว่าจะมีความคิดอื่นๆ แตกขยายจากความคิดเริ่มต้นนั้นได้หรือไม่

3.มีการหยุดพักเป็นช่วงๆ เพื่อให้ผู้เข้าร่วมประชุมรวบรวมความคิดของตนเอง

เมื่อการระดมความคิดเสร็จสิ้นแล้ว ก็เริ่มการประเมินความคิด โดยขั้นตอนแรกคือการขจัดความคิดที่ใช้ไม่ได้อย่างชัดเจน หรือความคิดที่ไม่อาจตอบสนองวัตถุประสงค์ หรือหน้าที่ตามที่ได้ตกลงกันไว้ ขั้นตอนถัดไปคือการพิจารณาความคิดเหล่านั้นในเรื่องเหล่านี้ตามลำดับ

·       จะล้มเหลวได้อย่างไร

·       มีค่าใช้จ่ายเท่าไร

·       มีค่าใช้จ่ายเพิ่มขึ้นกับระบบอื่นๆอย่างไร

·       ลูกค้า ผู้จัดการ ผู้ใช้งานจะยอมรับหรือไม่

·       ถูกกฎหมายหรือไม่

·       ปฏิบัติได้หรือไม่

เมื่อวิเคราะห์ความคิดต่างๆด้วยขั้นตอนข้างต้นแล้ว ก็ให้จัดแบ่งประเภทความคิดเหล่านั้นออกเป็น

ประเภท A พัฒนาความคิดต่อไปในระยะเวลาอันสั้น

ประเภท  B พัฒนาความคิดต่อไปในระยะกลาง

ประเภท C ไม่น่าสนใจ

ความคิดหรือทางเลือกประเภท A และ B สามารถนำไปพัฒนาต่อไปในขั้นรายละเอียดเทียบกับเงื่อนไขทางคุณค่าโดยใช้เครื่องมือ Decision Matrix

Industrial Engineering Techniques

IE (Industrial Engineering) คือ เทคนิคที่ใช้ในการปรับปรุงงาน ซึ่งรวมถึง การกำจัดของเสียในกระบวนการ ความไม่สม่ำเสมอ ของการผลิตและการทำงานที่ไม่ทำให้เกิดผลงาน โดยพยายามปรับปรุงให้การทำงานง่ายขึ้น สะดวกรวดเร็วขึ้น และประหยัด ค่าใช้จ่าย IE TECHNIQUES ที่ใช้ในการปรับปรุงการเพิ่มผลผลิตโดยทั่วไปจะเป็นเรื่องการบริหารการทำงาน (Work Management) โดยมีการศึกษาการทำงาน(Work Study) ซึ่งจะประกอบ ไปด้วยเทคนิคการ ปรับปรุงงาน โดยการศึกษาวิธีการทำงาน (Method Study) และ เทคนิคการวัดผลงานโดยการศึกษาเวลา (Time Study) ขั้นตอนการศึกษาวิธีการทำงาน (Method study) และการวัดผลงาน (Work Measurement)

1. เลือกงานที่จะทำการศึกษา (Select) เช่น งานที่มีปัญหาหรืองานใหม่ๆ
2. บันทึกข้อมูลเกี่ยวกับงานที่เลือก ( Record)
3. ทำการตรวจสอบและวิเคราะห์อย่างละเอียด ( Examine)
4. พัฒนาและกำหนดวิธีการใหม่ๆ ( Develop new method)
5. วัดงานพร้อมทั้งคำนวณเวลามาตรฐานของงานโดยรวมเวลาเผื่อ เข้าไปด้วย เช่น เวลาทำธุระส่วนตัว (Measure Compile)
6. กำหนดขอบเขตของงานให้ชัดเจนและเก็บข้อมูลไว้ (Define)
7. นำไปใช้เมื่อได้ผลแล้วให้ รักษาสภาพไว้ ( Maintain)

การใช้เทคนิค IE ในการปรับปรุงการทำงาน

ขั้นที่ 1 กำหนดหัวข้อ ในการปรับปรุง (ควรเลือกหัวข้อที่มีความสำคัญก่อน)
ขั้นที่ 2 วิเคราะห์สภาพจริงอย่างเป็นระบบ ปริมาณ และบนพื้นฐานของ ความเป็นจริง
ขั้นที่ 3 ทดสอบผลโดยการวิเคราะห์

• 5W1H ( What, Where, When, Who, Why and How)
• ECRS ( Eliminate, Combine, Rearrange, Simplify)

ขั้นที่ 4 เตรียมกิจกรรม ในการทดลองปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง Kaizen
ขั้นที่ 5 ทำกิจกรรม Kaizen ต่อเนื่องไป จนกว่าจะประสบความสำเร็จ
ขั้นที่ 6 จัดทำมาตรฐาน
ประโยชน์ของการศึกษาวิธีการทำงาน (Method study)

1. เพื่อปรับปรุงกระบวนการและวิธีการทำงาน
2. เพื่อปรับปรุงการปฏิบัติงาน วางแผนผังโรงงาน สถานที่ตั้งใน การทำงาน ตลอดจนแบบโรงงาน และเครื่องจักรเครื่องมือต่างๆ
3. ลดความพยายามที่ไม่จำเป็นลง พร้อมทั้งขจัดความเมื่อยล้า
4. ปรับปรุงการใช้เครื่องจักร วัสดุ และแรงงานให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น

ประโยชน์ของการวัดผลงาน ( Work Measurement)

1. ใช้เปรียบเทียบประสิทธิภาพของวิธีการต่างๆ โดยพยายามเลือกวิธีทำงานที่ดีที่สุดและใช้เวลาน้อยที่สุด
2. ใช้วัดความสมดุลย์ให้กับคนงาน ที่ทำงานเป็นกลุ่มโดยใช้แผนภูมิปฏิบัติงานทวีคูณ ( Multiple activity chart)
3. ใช้วางแผนและจัดการผลิต รวมทั้งจัดกำลังคน และทรัพยากรต่างๆ เพื่อให้สามารถผลิตสินค้า ได้ตามปริมาณ ในเวลาที่กำหนด
4. ใช้เป็นข้อมูลในการประมาณ ค่าใช้จ่าย ราคาขาย และกำหนดเวลา
5. ใช้สร้างมาตรฐานการทำงานของคนและเครื่องจักร
6. ใช้เป็นข้อมูลในการควบคุมค่าจ้างแรงงาน และใช้กำหนดค่าใช้จ่ายมาตรฐาน

ตัวอย่างการแบ่งประเภทงานก่อนทำการศึกษาการทำงาน
Operating work คือ กระบวนการทำงานหลักที่พนักงานต้องเข้าไปมีส่วนร่วมโดยตรงในการสร้างคุณค่า ( Value adding) ต่อการปฏิบัติงาน เช่น พนักงานกำลังกลึงชิ้นงาน Non-operating workคือการปฏิบัติงานในเวลางานของพนักงาน ซึ่งอาจเกี่ยวข้อง หรือไม่เกี่ยวข้องกับ งานหลัก แต่ไม่มีผลโดยตรงในการสร้างคุณค่าให้งาน แบ่งออกได้ดังนี้

1. Accompanying work คือ การปฏิบัติงานของพนักงาน ที่มีผลต่อการสร้างคุณค่าทางอ้อมของงาน และ เกี่ยวข้องกับงานหลักโดยตรง เช่น การใส่วัตถุดิบ และนำชิ้นงานออกจากเครื่องจักร
2. Preparation คือ การเตรียมงานก่อนการปฏิบัติงานจริง เช่น การตั้งค่าการทำงานให้เครื่องจักรก่อนเริ่มทำงาน
3. Work allowance คือ การปฏิบัติงานบางอย่าง ที่เกิดขึ้นระหว่างการทำงานหลัก เช่น ตรวจสอบคุณภาพชิ้นงาน, ปรับตั้งเครื่องจักรระหว่างทำงาน
4. Shop allowance คือ การปฏิบัติงานบางอย่าง ที่ไม่เกี่ยวข้องกับงานหลัก แต่เกิดขึ้นเนื่องจากการ บริหารงานไม่ดี เช่น การค้นหาเครื่องมืออุปกรณ์, การรอขนย้ายวัตถุดิบและชิ้นงาน
5. Personal allowance คือ เวลาเผื่อสำหรับพนักงานในการปฏิบัติธุระส่วนตัว เช่น เข้าห้องน้ำ, ทานน้ำ
6. Non- work คือ การทำบางสิ่งบางอย่างด้วยเหตุผลส่วนตัวไม่เกี่ยวข้องกับงาน เช่น การหยอกล้อกันเล่น

ที่มา : http://www.thaifactory.com/

 

Overall Equipment Effectiveness

OEE - การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร

OEE - Overall Equipment Effectiveness

        การวัดสมรรถนะของการผลิต (Manufacturing Performance) มีการหาวิธีการกันหลากหลาย ซึ่งส่วนใหญ่จะมีข้อมูลและดรรชนีจำนวนมาก ทั้งในทางกว้างและทางลึกหลายวิธีล้าสมัยและอีกหลายวิธีไม่มีความต่อเนื่องในการวิเคราะห์ ซึ่งไม่สามารถนำไปใช้ปรับปรุงการเพิ่มผลผลิตได้จริง ปัญหาที่พบ คือ การมีดรรชนีในการชี้วัดมาก แต่ไม่สัมพันธ์กัน ทำให้ไม่สามารถมองภาพใหญ่ได้อย่างสมบูรณ์และเป็นปัญหาการจัดการ ความไม่สอดคล้องกันของการเก็บข้อมูลแยกส่วนทำให้มีการถกเถียงในข้อมูลที่ไม่ตรงกัน ปกติการปรับปรุงสมรรถนะการผลิตโดยรวม จะต้องทำ 3 สิ่ง 

     - สิ่งแรก คือ ต้องวัดสิ่งที่ต้องการปรับปรุงให้ได้อย่างเป็นระบบ (What to Measure) 

     - สิ่งที่สอง คือ วัดอย่างไรให้ได้ครบถ้วนถูกต้องแม่นยำ (How to Measure) 

     - สิ่งที่สาม คือจะทำการปรับปรุงอย่างไร (How to Improve)

         การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) เป็นวิธีการที่นอกจากทำให้รู้ประสิทธิภาพของเครื่องจักรแล้วยังรู้ถึงสาเหตุของLoss ที่เกิดขึ้นทั้งในระบบ คือ สามารถแยกการสูญเสียและรายละเอียดของสาเหตุนั้น ทำให้สามารถที่จะปรับปรุงแก้ไข ลดLoss ที่เกิดขึ้นได้ถูกต้อง

         เครื่องจักรที่ดีไม่ใช่เป็นเพียงแค่เครื่องจักรที่ไม่เสีย เปิดสวิตช์เมื่อใดทำงานได้เมื่อนั้น หากแต่ต้องเป็นเครื่องจักรที่เปิดขึ้นมาแล้วทำงานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพคือ เดินเครื่องได้เต็มกำลังความสามารถ แต่ถ้าเครื่องจักรใช้งานได้ตลอดเวลาและเดินเครื่องได้เต็มกำลัง แต่ชิ้นงานที่ผลิตออกมาไม่มีคุณภาพ ก็คงไม่มีประโยชน์อะไร ดังนั้นเรื่องคุณภาพของงานที่ออกมาจึงเป็นอีกปัจจัยหนึ่งที่จะใช้ในการพิจารณาเครื่องจักร และที่สำคัญเครื่องจักรที่ดีต้องใช้งานได้อย่างปลอดภัย
OEE= Availability x Performance x Quality

         Availability คือ อัตราการเดินเครื่อง ยกตัวอย่างการหยุดที่ทำให้ Availability ลดลงเช่น การหยุดเครื่องจักรโดยไม่ได้วางแผน การเสียของเครื่องจักร การเสียจากการติดตั้งเครื่องจักร ความผิดพลาดจากการเดินเครื่องเป็นต้น 

         สูตรการคำนวณ Availability = (Loading time - Downtime)/Loading time x 100

        Performance คือ ประสิทธิภาพการเดินเครื่องประสิทธิภาพการผลิต ลดลงได้ เนื่องจาก Speed loss คือเดินเครื่องที่ความเร็วต่ำกว่ามาตรฐาน เนื่องจากพนักงานเดินเครื่องขาดทักษะในการทำงาน สภาพร่างกายไม่พร้อม หรือ สินค้าที่เดินมีความซับซ้อนสูงไปจึงเดินได้ช้าลง

         สูตรการคำนวณ Performance = Cycle time x Actual outout / Net Operation Time x100

        Quality คือ อัตราคุณภาพ คุณภาพของชิ้นงานที่ผลิตได้

          สูตรการคำนวณ Quality = (Actual output - Defect)/Actual outout

        OEE เป็นค่าเปอร์เซ็นต์ที่มาจากการคูณกันระหว่าง Availability, Performance Efficiency และ Quality Rate 
            

         ดังนั้นการปรับปรุงค่า OEE ก็คือการปรับปรุงค่าทั้งสามเหลานี้ตัวใดตัวหนึ่ง หรือสองตัว หรือทั้งสามตัว ขึ้นอยู่กับความจำเป็นหรือนโยบายขององค์กรในขณะนั้น โดยปกติเราจะปรับปรุงค่าที่ต่ำที่สุดก่อน 

           ความรู้พื้นฐานอย่างหนึ่งที่ต้องใช้ในการปรับปรุงค่า OEE คือต้องรู้ว่าค่า Availability จะต่ำหรือสูงขึ้นอยู่กับว่า Shutdown losses มีมากหรือน้อย ค่า Performance Efficiency จะต่ำหรือสูงขึ้นอยู่กับว่า Capacity losses มีมากหรือน้อย และ ค่า Quality Rate จะต่ำหรือสูง ขึ้นอยู่กับว่า Yield losses มีมากหรือน้อย และเมื่อเรามีความรู้พื้นฐานดังกล่าว จะทำให้เราทราบว่าหากต้องการปรับปรุงค่า Availability เราต้องพยายามลด Shutdown losses เช่น Machine Breakdown, Process Setup, และ เหตุการณ์ต่างๆใดๆก็ตามที่เกิดขึ้นแล้วทำให้เครื่องจักรต้องหยุดเดิน หากเราต้องการปรับปรุงค่า Performance Efficiency เราต้องพยายามลด Capacity losses เช่น Machine Idle, Process Startup และ เหตุการณ์ต่างๆใดๆก็ตามที่เกิดขึ้นแล้วทำให้เครื่องจักรเสียความเร็วหรือเสียยอดการผลิต และหากต้องการปรับปรุงค่า Quality Rate เราต้องพยายามลด Yield losses เช่น Defect, Rework และเหตุการณ์ต่างๆใดๆก็ตามที่เกิดขึ้นแล้วทำให้อัตราการใช้ประโยชน์จากวัตถุดิบต่ำลง

สำหรับการตั้งเป้าหมายในการปรับปรุง OEE สามารถตั้งได้ตามหลักการแก้สมการธรรมดา กล่าวคือ สมมติว่าค่า OEE ของเราเท่ากับ 72.675% ซึ่งมาจาก 95 % Availability, 85% Performance Efficiency และ 90% Quality Rate ตามลำดับ และเราต้องการปรับปรุงค่า OEE เป็น 80% โดยเลือกปรับปรุงที่ค่า Performance Efficiency นั่นแสดงว่า ค่า Performance Efficiency ที่เราต้องทำให้ได้และถือเป็นเป้าหมายคือ 93.567% เพราะจึงจะทำให้เราได้ 0EE เท่ากับ 80% ในขณะที่ค่า Availability และ Quality Rate ยังคงเท่าเดิม และสำหรับการได้มาซึ่ง Performance Efficiency เท่ากับ 93.567% นั้นจะต้องไปลด Machine Idle หรือ Process Startup ลงเท่าไหร่เป็นเรื่องที่ต้องคิดกันต่อไป

Self Maintenance

การบำรุงรักษาด้วยตนเอง Self Maintenance หรือ Autonomous Maintenance

     การบำรุงรักษาด้วยตนเอง Self Maintenance หรือ Autonomous Maintenance ทำให้เกิด

การมีส่วนร่วมของพนักงานในการดำเนินกิจกรรมการเพิ่มผลผลิตในองค์การ โดยแบ่งออกเป็น

ขั้นตอนได้ดังนี้

1. การทำความสะอาดเบื้องต้น เป็นการทำความสะอาดครั้งใหญ่ที่เกิดจากความร่วมมือของทุกฝ่าย

2. การกำจัดแหล่งกำเนิดปัญหาและจุดยากลำบาก เป็นการป้องกันหรือลดสิ่งสกปรกที่อาจจะเกิด

ขึ้นได้ในการปฏิบัติงานประจำวัน

3. จัดทำมาตรฐานการทำความสะอาดและหล่อลื่น เป็นการกำหนดมาตรฐาน วิธีการ ความถี่ และ

ผู้รับผิดชอบเครื่องจักร และอุปกรณ์แต่ละชิ้น

4. การตรวจสอบโดยรวม เป็นการให้ความรู้เพิ่มเติมหลังจากกำหนดมาตรฐานไว้แล้วในขั้นตอนที่ 3

5. การตรวจสอบเครื่องจักรอุปกรณ์ด้วยตนเอง เป็นการประยุกต์การบำรุงรักษาใน 4 ขั้นตอนข้างต้น

 ให้มีความสอดคล้องกับงานในฝ่ายซ่อมบำรุง

6. คงสภาพความสะอาดและเป็นระเบียบเรียบร้อย เป็นการรักษามาตรฐานและวินัยในการบำรุง

รักษาให้สม่ำเสมอ

7. การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง เป็นการปรับปรุงเพื่อให้ประสิทธิผลของเครื่องจักรสูงขึ้น ส่วนหนึ่งจะ

สะท้อนอยู่ในค่า OEE